Как делают керамическую плитку: от глины до готовой поверхности
Как делают керамическую плитку на современном производстве. От замеса сырья до упаковки готового изделия весь процесс занимает от 16 до 24 часов. Глину и другие минеральные компоненты прессуют в плоский пласт, сушат, покрывают глазурью с рисунком и обжигают при температуре до 1200 °C. В результате получается твёрдый, водонепроницаемый материал с долговечным декоративным покрытием.
Сырьё и подготовка массы
Основа керамической плитки — смесь нескольких сортов глины, кварцевого песка, полевого шпата и технологических добавок. Глина придаёт пластичность при формовании, полевой шпат образует стекловидную фазу при обжиге, кварц повышает жёсткость и стабильность размеров. На крупных заводах сырьё дозируется весовыми бункерами с точностью до процента. Компоненты загружают в шаровые мельницы вместе с водой и размалывают до состояния однородной суспензии (шликера). Затем шликер распыляют в сушильных башнях горячим воздухом: мелкие капли мгновенно высыхают и превращаются в гранулят с влажностью около 5–7%. Гранулят хорошо сыпется, равномерно заполняет пресс-форму и не прилипает к инструменту, что делает его идеальным для сухого прессования. Часть плитки, прежде всего напольная клинкерная, производится методом экструзии: пластичную массу выдавливают через профилированное отверстие и нарезают на заготовки. Это позволяет получить изделия большей толщины и с рустикальной поверхностью.
Прессование и сушка
Гидравлические прессы развивают усилие от 200 до 500 кг/см2. Под таким давлением гранулят сжимается в плотный пласт с точными размерами. Главный параметр на этом этапе: равномерность давления по всей площади: неравномерное прессование вызывает коробление при обжиге. После пресса заготовки поступают в роликовую сушилку с температурой 100–200 °C, где удаляется остаточная влага. Если обжигать невысушенную плитку, водяной пар разрушит её изнутри. После сушки черепок становится хрупким, но достаточно твёрдым для нанесения глазури.
Глазурование и декорирование
Глазурь наносят в несколько слоёв с помощью поливных завес, дисковых распылителей или цифровых принтеров. Цифровая печать методом inkjet произвела в отрасли настоящую революцию: головки с керамическими чернилами воспроизводят рисунок любой сложности (имитацию камня, дерева, ткани) с разрешением до 400 dpi. Это позволяет выпускать серии с неповторяющимся рисунком на каждой плитке, что ценится в дизайнерских коллекциях. После нанесения декора некоторые виды плитки получают дополнительные текстурные элементы: тиснение роликами, добавление кристаллических или матовых присыпок. Глянцевые эффекты достигаются специальными покровными глазурями с высоким содержанием стеклофазы.
Обжиг и контроль качества
Обжиг в роликовых печах длится от 40 минут до 1,5 часа при температуре 1100–1200 °C в зависимости от типа плитки. Роликовые печи позволяют плитке двигаться через зону нагрева непрерывным потоком, что обеспечивает стабильный температурный режим. При обжиге полевой шпат расплавляется, связывает зёрна, глазурь спекается с черепком и приобретает окончательный цвет и блеск. Усадка плитки в среднем составляет 6–10%, и именно она определяет допуск на калибр — отклонение от номинального размера. Плитка одного калибра идёт в одну партию, чтобы при укладке швы были одинаковыми. После остывания автоматические линии измеряют геометрию каждой плитки: диагонали, ровность лицевой поверхности, отклонение углов. Прибор простукивает плитку, фиксируя скрытые расслоения, а система зрения проверяет поверхность на дефекты глазури. Бракованные изделия автоматически отсортировываются. Сортировка по сортам производится согласно ГОСТ: первый сорт не имеет видимых дефектов, второй допускает мелкие поверхностные изъяны. Плитка упаковывается в картонные коробки с прокладками и поступает на склад.
