Как делают ламинат: от древесной стружки до готовой напольной доски
Ламинат делают путём прессования нескольких слоёв под высоким давлением и температурой: основу из HDF-плиты покрывают декоративной бумагой и защитной плёнкой из меламиновых смол. Процесс занимает несколько часов и включает шесть технологических этапов: от подготовки древесного волокна до нарезки и упаковки панелей.
Из чего состоит ламинат
Классическая структура ламинированной панели состоит из четырёх слоёв. Нижний слой стабилизирующий: пропитанная бумага или крафт-картон, которые предотвращают деформацию при перепадах влажности. Над ним располагается основной несущий слой из HDF (древесноволокнистой плиты высокой плотности) толщиной от 6 до 12 мм — именно он определяет прочность и класс нагрузки. Третий слой: декоративная бумага с печатным рисунком, имитирующим дерево, камень или другие текстуры. Верхний слой: прозрачная защитная плёнка из меламино-формальдегидной смолы с добавлением корунда; она противостоит царапинам и истиранию.
Производство HDF-плиты: основа основ
Всё начинается с переработки древесины. На производство HDF идут отходы лесопиления, щепа и тонкомерная древесина. Сырьё измельчают в рубительных машинах до фракции 3–5 мм, затем пропаривают при температуре около 170 градусов Цельсия: это размягчает лигнин, природный клей, связывающий волокна. После пропаривания масса проходит через дефибратор, который расщепляет щепу до отдельных волокон. Полученную древесную массу смешивают с карбамидоформальдегидным клеем и антисептиками, затем сушат горячим воздухом до влажности 8–10 процентов. Сухое волокно формируют в ковёр нужной толщины и подают в горячий пресс. Давление достигает 30–40 кг на квадратный сантиметр, температура плиты пресса составляет 180–200 градусов Цельсия. За 30–60 секунд ковёр превращается в монолитную плиту плотностью 850–1100 кг на кубический метр. После охлаждения плиты нарезают на форматы и шлифуют до строгой толщины с погрешностью не более 0,1 мм.
Ламинирование: соединение слоёв
На подготовленную HDF-плиту наносят слои. Существуют два основных метода. При прямом прессовании (DPL) декоративную бумагу и оверлейную плёнку пропитывают меламиновыми смолами прямо на производстве, затем все слои вместе прессуют при 180–200 градусах. Смола полимеризуется, намертво связывая бумагу с плитой. При высокотемпературном прессовании (HPL) сначала отдельно изготавливают высокопрочный пакет из нескольких листов бумаги под очень высоким давлением, а потом приклеивают к плите. HPL-ламинат прочнее и применяется в коммерческих помещениях. Степень износостойкости поверхности определяется количеством корундовых частиц в оверлее: чем их больше, тем выше класс AC. Обычный домашний ламинат соответствует классу AC3–AC4, коммерческий классу AC5–AC6.
Нарезка, замки и упаковка
После ламинирования большие листы (как правило, 2,4 на 1,2 метра) нарезают на панели стандартных размеров. Стандартная длина панели составляет 1200–1380 мм, ширина 185–200 мм. По периметру каждой панели фрезеруют замковые соединения. Сегодня наиболее распространены замки типа «клик» или «лок»: они позволяют собирать пол без клея, просто защёлкивая панели друг в друга. Точность фрезеровки критична — допуск на профиль замка составляет сотые доли миллиметра. В некоторых случаях торцы панелей пропитывают воском для защиты от проникновения влаги. Готовые панели упаковывают в пачки по 6–12 штук в зависимости от толщины, оборачивают полиэтиленом и помещают в картонную коробку. На каждой упаковке указывают класс нагрузки, толщину, площадь в пачке и рекомендации по укладке. Российские производители работают в том числе в Тверской, Московской и Нижегородской областях, выпуская продукцию по стандартам ГОСТ и европейским нормам EN 13329.
