Как делают линолеум: от смолы и мела до готового рулона
Линолеум производят путём нанесения на тканевую или вспененную основу пластифицированного поливинилхлорида (ПВХ) с наполнителями. Смесь компонентов нагревают, раскатывают в тонкий пласт, соединяют с подложкой и охлаждают. Так формируется привычное эластичное полотно, которое режут и сматывают в рулоны.
Из чего делают линолеум
Основа современного ПВХ-линолеума: поливинилхлоридная смола, которая составляет 30–40% состава. К ней добавляют пластификаторы: чаще всего это эфиры фталевой кислоты, они делают жёсткий ПВХ мягким и гибким. Без пластификаторов материал трескался бы при укладке. Третий крупный компонент: наполнители, мел (карбонат кальция) и каолин. Они удешевляют смесь и придают ей нужный вес и плотность. Пигменты добавляют для цвета: оксид титана даёт белый тон, различные органические красители дают остальные оттенки.
Тканевая подложка, на которую наносится ПВХ-слой, изготовлена из полиэстера или стеклоткани. Она обеспечивает размерную стабильность: линолеум не тянется и не «плывёт» при температурных изменениях. У многослойного коммерческого линолеума подложка вспененная, что снижает нагрузку на ноги при длительном стоянии.
Основные этапы производства
Процесс начинается в смесительном отделении. Смолу, пластификаторы, мел и красители загружают в высокоскоростные смесители: при перемешивании смесь нагревается до 100–120 °C, становится однородной пастой. Затем паста поступает в экструдер или на вальцы (двухвалковые мельницы), которые раскатывают её в предварительный лист нужной толщины.
Ключевая операция: каландрирование. Горячий лист проходит через систему полированных металлических валов, расположенных с точно выверенным зазором. Валы сжимают материал, выравнивают толщину до десятых долей миллиметра и одновременно запрессовывают его в тканевую основу. На этом же этапе с помощью тиснёных валов можно нанести рельефный рисунок, имитирующий камень или дерево.
После каландра полотно охлаждают на специальных барабанах при температуре около 20 °C. Резкое охлаждение фиксирует структуру и убирает остаточные напряжения. Затем линолеум поступает на линию декорирования: методом ротационной печати наносят рисунок (плитка, паркет, абстракция). Поверх рисунка напыляют прозрачный защитный слой полиуретана или ПВХ-лака толщиной 0,2–0,8 мм; именно он определяет класс износостойкости.
Финальная стадия: вызревание. Готовое полотно выдерживают в намотанном виде в тёплом помещении 12–48 часов: за это время завершается пластификация и материал набирает финальные механические свойства. После вызревания линолеум режут на рулоны стандартной ширины 1,5; 2; 3; 4 метра, маркируют и упаковывают.
Классы и толщина: что важно для покупателя
Толщина линолеума варьируется от 1,5 до 5 мм. Бытовой класс 21–23 рассчитан на нагрузку до 2 тыс. человек в сутки, полукоммерческий (31–32) выдерживает до 7 тыс., коммерческий (33–34) применяют в магазинах, аэропортах, больницах с потоком свыше 7 тыс. человек. Разница определяется именно толщиной верхнего защитного слоя, а не суммарной толщиной рулона.
Отдельную нишу занимает натуральный линолеум, мармолеум. В его составе нет ПВХ: основу делают из льняного масла, канифоли, пробковой муки и пигментов, нанесённых на джутовую ткань. Такой материал производят по схожей каландровой технологии, но прессование и сушку ведут дольше: цикл занимает до нескольких суток. Мармолеум дороже ПВХ-линолеума, но обладает антистатическими свойствами и не выделяет летучих веществ.
Производство в России
Россия входит в число крупных производителей ПВХ-напольных покрытий. Основные мощности сосредоточены в Центральном федеральном округе и Поволжье. Отечественные заводы выпускают как бытовые, так и коммерческие марки, покрывая значительную долю внутреннего спроса. ПВХ-смола и пластификаторы в основном производятся на российских нефтехимических комплексах, что снижает зависимость отрасли от импортных поставок.
