Как делают мороженое: от молока до готового стаканчика

Мороженое получают из молочно-сахарной смеси, которую пастеризуют, гомогенизируют, охлаждают, насыщают воздухом во фризере и замораживают до твёрдого состояния. Весь цикл на современном заводе занимает от 8 до 14 часов и требует строгого соблюдения температурного режима на каждом этапе.

Состав смеси и подготовка сырья

Основу большинства сортов составляют цельное или обезжиренное молоко, сливки, сахар и сухое молоко. К ним добавляют стабилизаторы — агар, каррагинан или камедь рожкового дерева, которые удерживают влагу и не дают кристаллам льда укрупняться при хранении. Эмульгаторы, чаще всего лецитин или моноглицериды, помогают жировым шарикам равномерно распределиться в смеси. Ароматизаторы и красители вносят последними, поскольку они чувствительны к высоким температурам. Все компоненты взвешивают на автоматических весах и загружают в смесительные танки объёмом от 500 до 5000 литров.

Пастеризация и гомогенизация

Готовую смесь нагревают до 80–85 °C и выдерживают при этой температуре 15–20 секунд в пластинчатом пастеризаторе. Такой режим уничтожает патогенные микроорганизмы и частично инактивирует ферменты, которые могут вызвать прогорклость жира. Сразу после пастеризации смесь под давлением 15–20 МПа прогоняют через гомогенизатор: жировые шарики дробятся с 3–5 мкм до 0,5–1 мкм, смесь становится однородной и приобретает более нежную текстуру в готовом продукте. Затем её быстро охлаждают до 4–6 °C и направляют в резервуары созревания.

Созревание и фризерование

При температуре 2–6 °C смесь «созревает» от 4 до 24 часов. За это время стабилизаторы полностью гидратируются, а жир частично кристаллизуется, что улучшает взбиваемость. После созревания смесь подаётся во фризер непрерывного действия, где её охлаждают до минус 4–6 °C и одновременно взбивают. В процессе взбивания в продукт вводится воздух: так называемый «взбитость» (overrun) у сливочного мороженого составляет 80–100%, у молочного плодово-ягодного — 40–60%. Именно воздух делает мороженое лёгким и нежным; без него оно было бы твёрдым, как лёд.

Фасовка и закалка

Из фризера выходит мягкая масса при минус 5–6 °C, которую немедленно фасуют в вафельные стаканчики, брикеты на палочке, ведёрки или пакеты. Продукт на палочке проходит через формы с хладагентом при минус 35–40 °C, где затвердевает за 8–12 минут. Весовое мороженое в ведёрках отправляют в камеры интенсивного замораживания (минус 35 °C) примерно на 30 минут, а затем в камеры закалки (минус 25 °C) на несколько часов. Чем быстрее проходит закалка, тем мельче кристаллы льда и тем более кремовой получается текстура. На российских заводах полный цикл от подготовки смеси до упакованной продукции составляет около 12 часов.

Контроль качества и хранение

Лаборатория завода проверяет каждую партию на жирность, кислотность, бактериальную обсеменённость и органолептику. Готовое мороженое хранят и транспортируют при температуре не выше минус 18 °C. При соблюдении холодовой цепи срок годности сливочных сортов достигает 12 месяцев, плодово-ягодных — 6 месяцев. Даже кратковременное повышение температуры до минус 12 °C приводит к рекристаллизации льда и ухудшению текстуры, поэтому температурный режим контролируют на каждом звене логистической цепи.